【鋁博士網】近日，在經過近一年的不斷嘗試後，中孚高精鋁公司熔鑄廠通過工藝技術創新和設備改造，成功實現將復化廢料入爐方式由原來的“復化錠”入爐轉化為“復化鋁液”入爐。通過運行模式升級，對提高鋁廢料入爐的生產效率、降低生產成本具有重要意義。初步計算，若所有復化廢料都在液體狀態下入爐，全年可降低燃氣成本30萬元。
在加強生產組織管理尤其是優化雙室爐生產運行模式方面，中孚高精鋁公司熔鑄廠進行了大膽嘗試。雙室爐是高精鋁進行鋁屑廢料消化處理的重要項目。復化廢料是扁錠在銑面加工過程中產生的銑屑，經雙室爐熔化後的廢料。按照以往的生產工序，“復化鋁液”從雙室爐排出後，必須先在放干箱內冷卻成“復化錠”，然後才能在熔鑄生產過程中將“復化錠”作為固體料加入到熔煉爐中進行熔煉。
為提高生產效率，降低“復化錠”二次熔化產生的燃氣消耗成本，熔鑄廠經過長達一年的嘗試，克服各種難題，成功添加鋁包預熱裝置，並對配爐工藝進行調整，終于實現了將復化廢料從雙室爐排出後在液體狀態下通過鋁包直接進入熔煉爐的生產模式。運行模式升級後，一方面可大幅降低“復化錠”二次熔化的燃氣消耗成本；另一方面，與“復化錠”相比，復化廢料在液體狀態下入爐，對爐底的沖擊力幾乎為零，延長了爐子的運行壽命；同時，復化廢料直接入爐，減少了復合液固化的中間環節，降低了人力與輔材成本。
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