【铝博士网】近日，在经过近一年的不断尝试后，中孚高精铝公司熔铸厂通过工艺技术创新和设备改造，成功实现将复化废料入炉方式由原来的“复化锭”入炉转化为“复化铝液”入炉。通过运行模式升级，对提高铝废料入炉的生产效率、降低生产成本具有重要意义。初步计算，若所有复化废料都在液体状态下入炉，全年可降低燃气成本30万元。
在加强生产组织管理尤其是优化双室炉生产运行模式方面，中孚高精铝公司熔铸厂进行了大胆尝试。双室炉是高精铝进行铝屑废料消化处理的重要项目。复化废料是扁锭在铣面加工过程中产生的铣屑，经双室炉熔化后的废料。按照以往的生产工序，“复化铝液”从双室炉排出后，必须先在放干箱内冷却成“复化锭”，然后才能在熔铸生产过程中将“复化锭”作为固体料加入到熔炼炉中进行熔炼。
为提高生产效率，降低“复化锭”二次熔化产生的燃气消耗成本，熔铸厂经过长达一年的尝试，克服各种难题，成功添加铝包预热装置，并对配炉工艺进行调整，终于实现了将复化废料从双室炉排出后在液体状态下通过铝包直接进入熔炼炉的生产模式。运行模式升级后，一方面可大幅降低“复化锭”二次熔化的燃气消耗成本；另一方面，与“复化锭”相比，复化废料在液体状态下入炉，对炉底的冲击力几乎为零，延长了炉子的运行寿命；同时，复化废料直接入炉，减少了复合液固化的中间环节，降低了人力与辅材成本。
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